不銹鋼管坯料在臥式液壓擠壓機上擠壓時玻璃潤滑劑的工作表面如圖 4-2 所示。由圖示可知，擠壓時的潤滑面主要有以下3個：

1. 不銹鋼管坯料內(nèi)表面與芯棒之間的潤滑；

2. 不銹鋼管外表面與擠壓模之間的潤滑；

3. 不銹鋼管坯料外表面與擠壓筒內(nèi)。

 不銹鋼管坯料外表面的潤滑是借助于在線的“玻璃滾板”。而坯料內(nèi)表玻璃面的潤滑仍然是采用半圓形長勺，擠壓模的潤滑采用玻璃墊。

 玻璃潤滑劑做成在臥式擠壓機上生產(chǎn)不銹鋼管和型鋼時用的潤滑墊，在與加熱的擠壓坯料接觸時局部熔化后，玻璃墊能夠保證潤滑劑連續(xù)地供應(yīng)到變形區(qū)內(nèi)。未與變形金屬接觸的玻璃層作為“儲存”，以保障擠壓在較沉重的負荷下持續(xù)進行。玻璃具有低的導(dǎo)熱系數(shù)，并在正確選擇參數(shù)的條件下，可靠地防止工具與變形金屬的接觸和過熱，提高了工具的耐熱性與獲得較長的復(fù)雜斷面擠壓材的可能性。同時，完全消除了擠壓制品表面增碳的危險性。

 在不同的變形條件下，采用具有不同化學(xué)成分的玻璃潤滑劑，其成分決定了它具有的基本性能，即熔化溫度范圍及其黏度。擠壓時玻璃潤滑劑的成分選擇，應(yīng)使其黏度在指定的變形溫度下，處于1~200Pa·s的范圍內(nèi)。

  不銹鋼管坯料的外表面潤滑采用與坯料穿（擴）孔時相同的潤滑劑。有時，為了改善擠壓開始時的金屬流動和降低峰值擠壓力，采用“多層玻璃潤滑墊”。在這種情況下，擠壓模一面與有較低黏度（20~30Pa·s)的玻璃潤滑層相接觸，而在高溫坯料的一邊，則以具有較難熔的黏度較高（＜100Pa·s或更低）的玻璃潤滑層相接觸。

除了采用單一型的玻璃潤滑劑之外，還可以根據(jù)使用要求，采用帶有改變潤滑劑性能的添加劑的玻璃潤滑劑。例如，在玻璃與固態(tài)的耐磨材料、石墨、二硫化鉬或氮化硼的配比中，玻璃可以作為潤滑劑的基礎(chǔ)，或黏合添加劑，其數(shù)量在混合物重量的40%~90%內(nèi)變化。為了提高隔熱性能，有時向玻璃潤滑劑中加入石棉或者使在熔化的潤滑劑中易形成孔穴的膨脹添加劑，以此來降低潤滑劑的導(dǎo)熱性。

法國的有關(guān)專家還曾建議向玻璃潤滑劑中加入以下的一種金屬：銅、鉛、鋅、鎳、鐵、鋁的粉末，數(shù)量為3%~30%,金屬微粒均勻地分布在玻璃潤滑劑層中，能使玻璃潤滑劑從擠壓制品表面上容易去除。國外在擠壓不銹鋼管時，高溫工業(yè)玻璃得到了應(yīng)用。其使用的擠壓溫度為1100~1200℃。

下面是原蘇聯(lián)國家玻璃研究所，原全蘇管材研究所和尼科波爾南方鋼管廠等單位聯(lián)合進行不銹鋼管擠壓潤滑劑的試驗研究所取得的部分成果。為了潤滑不銹鋼管空心坯的表面，采用了專門成分的玻璃和窗玻璃。為了擠壓不銹鋼管時芯棒的潤滑，用窗玻璃和金屬加工溫在下可揮發(fā)液體組成的懸浮液。為了改善懸浮液的使用能、在其中添加發(fā)膠硅酸鈉或黃著膠和硅酸鈉的混合物（表 4-8）。

 在擠壓難熔金屬時，使用特殊的潤滑劑的粉術(shù)相的于地日涂加劑組成的懸浮液態(tài)潤滑劑。在空心坯內(nèi)表面和擠壓芯棒表面直接用刷子將懸浮液態(tài)的潤滑劑條在其上面，作為芯棒和空心坯料的內(nèi)表面之間的潤滑。

 擠壓模的潤滑采用由各種潤滑劑制作成的“潤滑墊”。在鋼管和型材擠壓時，作為潤滑劑應(yīng)用得最多的還是在擠壓溫度范圍內(nèi)黏度為80~100Pa·s的玻璃潤滑劑。采用低黏度的玻璃（＜50Pa·s)會導(dǎo)致玻璃墊急速熔化以及熔化了的玻璃從變形區(qū)流失。如變形區(qū)內(nèi)有過剩數(shù)量的液態(tài)潤滑劑會引起流動時“堆積”。液態(tài)潤滑劑被壓入塑性金屬的結(jié)果，則導(dǎo)致鋼管表面形成“橘子皮”缺陷，或在制品上形成“麻點麻坑”缺陷。過厚的流體潤滑劑膜是不穩(wěn)定的，并且會周期性地遭到破壞而導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)裂紋或變形金屬上產(chǎn)生壓痕。可見，潤滑膜的厚度的增加有一個“極限值”，當達到或超過這個極限時，潤滑膜破壞。同時，擠壓棒材或管子的直徑增大至接近模孔的直徑。此時，潤滑劑出口又一次被覆蓋，流體膜又再次出現(xiàn)。

 在采用具有更大黏度（＞100Pa·s)的熔融層的潤滑墊的情況下，潤滑劑可能不足以使模子同變形金屬完全隔離。

 黏度為80~100Pa·s的玻璃潤滑劑的熔化就比較均勻，且保證在整個擠壓周期中形成不間斷的潤滑膜。但這個黏度水平對一系列難變形材料是不夠的。對于具有高變形抗力的金屬和合金，例如鎳基高溫合金，必須采用具有更大黏度（≥1000Pa·s)的潤滑劑。

 根據(jù)擠壓金屬的種類和變形規(guī)范，采用由各種成分組成的玻璃、晶態(tài)玻璃材料、天然硅酸鹽、爐渣以及這些物質(zhì)的混合物制成的潤滑墊（表 4-9 和 表 4-10）。

 以治金爐渣和許多天然硅酸鹽為主的潤滑劑屬于晶態(tài)玻璃潤滑劑，這些潤滑劑與非晶態(tài)的潤滑劑相比具有短的黏度曲線，可以形成簿的連續(xù)潤滑膜，并可以比使用的非晶態(tài)玻璃以更高的流出速度進行擠壓。這成得的按壓鋼和合金時，國外已經(jīng)得到了證明。

可以利用冶金生產(chǎn)的爐渣作為潤滑劑，如化鐵爐渣和高爐生產(chǎn)的水淬渣。后者有在不同溫度下熔化的共晶化合物，變形時則形成潤滑膜。因此，應(yīng)用其作為在寬的溫度范圍內(nèi)擠壓時的潤滑材料。

高爐渣和化鐵爐渣被有效地應(yīng)用于碳鋼、低合金鋼、高合金鋼以及以鎳合難熔金屬為基的合金的各種形狀型材的擠壓。冶金爐渣作為潤滑劑的材料的缺點是某些化學(xué)成分的不穩(wěn)定性和相成分自發(fā)地改變的能力。化鐵爐渣中含有硬的雜質(zhì)，必須將其從混合物中清除。

為了獲得成分更加穩(wěn)定的潤滑材料，又引出了焊接熔劑在制作潤滑墊中的應(yīng)用。俄羅斯在1100~1200℃溫度范圍內(nèi)擠壓難變形金屬時采用晶態(tài)潤滑劑一石精礦，,黏度高達3000Pa·8,在1500~1700℃溫度下擠壓難熔金屬時，采用長石或偉晶花崗巖，而在高于1700℃溫度下擠壓時，采用鉻精礦。此外，由玻璃、爐渣、耐火材料、天然硅酸鹽等為基礎(chǔ)組成的混合物制成的復(fù)合型潤滑劑來制作擠壓墊，得到更廣泛的應(yīng)用。

在潤滑劑混合物的基本組分中加入各種添加物的目的是：改變潤滑劑的黏度或熔化溫度，改善潤滑膜的形成。改善潤滑性能，提高潤滑膜的隔熱性能。易于清除擠壓制品上殘存的潤滑劑。